Литейный кокс 

Литейный кокс – это вид твердого топлива, полученный искусственным путем при нагреве природного топлива (каменный уголь) или его переработанных продуктов до температуры +1100 градусов Цельсия. Имеет повышенную прочность и используется в вагранках литейного производства. Характеризуется незначительной концентрацией серы – всего 1%. Показатель зольности кокса находиться в пределах 9%.

Продукт изготавливается, упаковывается и хранится с четким соблюдением требований государственного стандарта 3340-88.  Размер фракции напрямую зависит от диаметра вагранки. Оптимальный вариант – 60 мм. Поставляется на машиностроительные и другие заводы кусками. Отличается следующими свойствами:

• низкая гигроскопичность;
• малая пористость;
• минимальная реакционная способность;
• не меняет заданных параметров прочности;
• имеет гранулометрический состав;
• значение истираемости достаточно низкое, по сравнению с металлургическим коксом.

При выплавке топливо является основным источником тепла. Его используют при оксидном восстановлении железа. Также, он может встречаться при раскислении чугуна и других стальных сплавов. Внешние тона каменноугольного литейного кокса находятся в пределах от ярко-серебристого до темно-серого. Средний показатель температуры сгорания составляет 29-31 мДж/кг.

Продукт бывает трех основных марок – КЛ2, КЛ1 и КЛ3. Каждый из них имеет свои показатели по основным физико-химическим критериям. Метод их испытания описывается в ГОСТ-ах 4339, 27588, 27564, 8929 и 5954. 

Особенности получения литейного кокса 

В качестве исходного сырья выступает каменноугольный кокс. Он же называется шихтой. После непосредственной добычи продукта из недр земли, его поставляют на производства насыпью (в вагонах). После выгрузки в специальные емкости, начинается этап отбора кокса по свойствам и физическим характеристикам. Далее, шихта дробится, перемешивается и дозируется. Затем, ее обогащают путем флотации, мытья или грохочения. Этап подготовки заканчивается послу сушки и повторного дробления продукта до состояния мелкогабаритных зерен толщиной в 3 мм.

После этого, шихта отправляется в высокотемпературные камеры, где из нее выводят посторонние газы и воду. Постепенное повышение градуса в камере приводит к образованию так называемого коксового пирога. Его, с помощью выталкивателя, переносят в тушильный вагон, где кокс остужается и готовиться к фракционному дроблению.